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注塑加工件缺陷及產(chǎn)生的原因 克服方法

因水分的存在而產(chǎn)生氣泡

原因：粒料的干燥程度不夠而引起樹脂水解。

處理方法：充分進(jìn)行預(yù)干燥 注意料斗的保溫管理

真空泡

原因：厚壁部的料流快速凍結(jié)，收縮受到阻止，充模不足因而產(chǎn)生內(nèi)部真空泡。模具溫度不合適。料筒溫度不合適。注塑加工壓力和保壓不足。

處理方法避免設(shè)計(jì)不均勻壁厚結(jié)構(gòu)。修正澆口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具溫度。降低料筒溫度。增加注塑加工壓力和保壓壓力。

熔合痕

原因：模料筒溫度不合適。注塑加工壓力不合適。模具溫度不作亂。模槽內(nèi)未設(shè)排氣孔。

處理方法：提高料筒溫度。增大注塑加工壓力。提高模具溫度。設(shè)置排氣孔。

凹痕

原因：因冷卻速度較慢的厚壁內(nèi)表的收縮而產(chǎn)生凹痕（壁厚設(shè)計(jì)不合理）。注塑加工壓力不夠。注塑加工量不夠。模具溫度過高或注塑加工后的冷卻不夠。保壓不足。澆口尺寸不合理。 避免壁厚的不均勻。

處理方法：提高注塑加工壓力。增大注塑加工量。如模具溫度合理則需加長冷卻時間。處長保壓時間。放大澆口尺寸，是其厚度。

糊斑

原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑加工機(jī)容量過大。

處理方法：降低料筒溫度。避免死角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。選擇適當(dāng)容量的注塑加工機(jī)。

銀紋

原因：料筒溫度不合適。流料的停留時間過長。注塑加工速度不合適。澆口尺寸不合理。粒料的干燥度不夠。注塑加工壓力不合適。

處理方法：降低料筒溫度。消除存料現(xiàn)象。降低注塑加工速度。放大澆口尺寸。按規(guī)定條件進(jìn)行預(yù)干燥。降低注塑加工壓力。

澆口處呈現(xiàn)波紋（不透明）

原因：注塑加工速度不合適。保壓時間不合適。模具溫度不合理。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高注塑加工速度?？s短保壓時間，使充模后不再有熔料注入。提高模具溫度。放大澆口尺寸。

漩紋及波流痕

原因：模具溫度不合適。注塑加工壓力不合適。澆口尺寸不合理。

處理方法：提高模具溫度。降低注塑加工壓力。擴(kuò)大澆口尺寸。

頂出故障（脫模故障）

原因：模芯或模槽的斜度不夠。循環(huán)時間不合適。料筒溫度不合適。頂桿的位置或數(shù)量不合理。模芯與成品間形成了真空狀態(tài)。模具溫度不合適。注塑加工壓力過高，充模料量過大。

處理方法：保障適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍?。冷卻時間過短或過長。將溫度降低到適當(dāng)?shù)某尚蜏囟戎?。設(shè)計(jì)合理的頂桿位置及數(shù)量。是模芯光滑時易出現(xiàn)此現(xiàn)象。可設(shè)法用頂板結(jié)構(gòu)代替頂桿結(jié)構(gòu)，設(shè)置曲形頂

桿結(jié)構(gòu)。降低模具溫度，處長循環(huán)時間。降低注塑加工壓力，減少原料計(jì)量。

成型品的脆化

原因：干燥度不夠。模具溫度過低，注塑加工壓力及保壓壓力過高。壁厚不均、脫模不良所引起的內(nèi)部應(yīng)力。缺口效應(yīng)。過熱降解。雜質(zhì)的混入。